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Piezas de fundición a presión de precisión para componentes automotrices
Descripción del producto y proceso
Piezas de fundición a presión de precisión para componentes automotrices
Proceso de producción: proceso de fundición a presión de aluminio.
Proceso de mecanizado: máquina CNC, centro de mecanizado, torno, fresadora, taladradora, etc.
Proceso de tratamiento superficial: oxidación anódica, recubrimiento Dacromet, etc.
Material del producto y usos
Normalmente se producen con JIS ADC1, ADC3, ADC5, ADC6, ADC10, ADC12, ASTM A413, A360, A380, A383, etc.
Los productos de fundición de aluminio son ampliamente utilizados para la industria electrónica, autopartes, partes de motores eléctricos, piezas de aeronaves, embarcaciones, equipos de tratamiento médico, sistemas de comunicación, otros componentes de maquinaria, etc.
ALEACIONES DE ALUMINIO
Las aleaciones de fundición de aluminio (Tabla 1) son ligeras, ofrecen buena resistencia a la corrosión, facilidad de fundición, buenas propiedades mecánicas y estabilidad dimensional.
Aunque una variedad de aleaciones de aluminio hechas de metal primario o reciclado se pueden moldear a presión, la mayoría de los diseñadores seleccionan las aleaciones estándar que se enumeran a continuación:
360 - Seleccionado por la mejor resistencia a la corrosión. Se encuentran disponibles aleaciones especiales para aplicaciones especiales, pero su uso generalmente conlleva primas de costos importantes.
380 - Una aleación que proporciona la mejor combinación de utilidad y costo.
383 y 384: estas aleaciones son una modificación de 380. Ambas proporcionan un mejor llenado de la matriz, pero con un sacrificio moderado en las propiedades mecánicas, como la tenacidad.
390 - Seleccionado para aplicaciones especiales donde se requieren propiedades de alta resistencia, fluidez y resistencia al desgaste / rodamientos.
413 (A13): se utiliza para obtener una presión y fluidez máximas.
COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
DESIGNACIONES |
A360.0 |
A380.0 |
E380.0 |
383.0 |
B383.0 |
A413.0 |
B390.0 |
384.0 |
ANTERIOR NO. |
- | - | - | - | - | - | - | - |
Silicio |
9.0-10.0 |
7.5-9.5 |
7.5-9.5 |
9.5-11.5 |
9.5-11.5 |
11.0-13.0 |
16-18 |
10.5-12.0 |
Planchar |
1.3 |
1.3 |
1.3 |
1.3 |
1.3 |
1.3 |
1.3 |
1.3 |
Cobre |
0.6 |
3.0-4.0 |
3.0-4.0 |
2.0-3.0 |
2.0-3.0 |
1.0 |
4.0-5.0 |
3.0-4.5 |
Manganeso |
0.35 |
0.50 |
0.50 |
0.50 |
0.50 |
0.35 |
0.50 |
0.50 |
Magnesio |
0.40-0.6 |
0.10 |
0.30 |
0.10 |
0.30 |
0.10 |
0.45-0.65 |
0.10 |
Níquel |
0.50 |
0.50 |
0.50 |
0.30 |
0.30 |
0.50 |
0.1 |
0.50 |
Zinc |
0.50 |
3.0 |
3.0 |
3.0 |
3.0 |
0.50 |
1.5 |
3.0 |
Estaño |
0.15 |
0.35 |
0.35 |
0.15 |
0.15 |
0.15 |
0.2 |
0.35 |
Titanio |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
0,20 |
- |
Total otros |
0.25 |
0.50 |
0.50 |
0.50 |
0.50 |
0.25 |
0.2 |
0.50 |
Aluminio |
Bal. |
Bal. |
Bal. |
Bal. |
Bal. |
Bal. |
Bal. |
Bal. |
PROPIEDADES (ver notas) |
||||||||
DESIGNACIONES |
A360.0 |
A380.0 |
E380.0 |
383.0 |
B383.0 |
A413.0 |
B390.0 |
384.0 |
Resistencia máxima a la tracción (ksi) |
46 |
47 |
47 |
45 |
45 |
42 |
40.5 |
48 |
fuerza de rendimiento (ksi) |
24 |
23 |
23 |
22 |
22 |
19 |
35 |
24 |
Alargamiento (% en 2 ″ GL) |
3.5 |
3.5 |
3.5 |
3.5 |
3.5 |
3.5 |
- |
1.0 -2.5 |
Dureza (HB) |
75 |
80 |
80 |
80 |
80 |
120 |
85 |
- |
Fuerza de corte (ksi) |
26 |
27 |
27 |
25 |
25 |
29 |
- |
- |
Fuerza de impacto Charpy (ft. Lb.óunnotched) |
4.2 |
3.5 |
3.5 |
- |
- |
2.0 |
- |
- |
Fuerza de fatiga (ksi) (límite @ 500 millones de ciclos) |
18 |
20 |
20 |
19 |
19 |
20 |
- |
20 |
Densidad (lb./in.3) |
0.95 |
0.98 |
0.98 |
0.97 |
0.97 |
0.96 |
0.99 |
0.98 |
Rango de fusión (oF) aprox. |
1035 |
1000 |
1000 |
960 |
960 |
1065 |
945 |
960 |
Calor específico (Btu / lb.oF) |
0.23 |
0.23 |
0.23 |
- |
- |
- |
- |
- |
Coeficiente de expansión térmica (in./in./oF) |
11.8 |
11.7 |
11.7 |
11.5 |
11.5 |
10.3 |
11.7 |
11.3 |
Conductividad térmica (Btu / fthr.oF) |
65.3 |
55.6 |
55.6 |
55.6 |
55.6 |
67.7 |
78.6 |
56 |
Conductividad eléctrica (% IACS) |
29 |
31 |
31 |
23 |
23 |
31 |
25 |
23 |
Módulo de elasticidad (106 psi) |
10.3 |
10.3 |
10.3 |
10.3 |
10.3 |
10.3 |
11.9 |
10.3 |
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